Развитие пакетно-контейнерных перевозок товаров и их народнохозяйственное значение

Первый зарубежный опыт использования контейнеров для перевозки картофеля и овощей относится к концу 20-х годов прошлого века (США, Австралия и Англия).

Расширение номенклатуры торговых грузов, транспортируемых в контейнерах, обусловливает необходимость применения различных по параметрам и конструкциям контейнеров. Важным направлением в контейнеризации является стремление к увеличению полезной грузовместимости. По зарубежным данным, транспортировки овощей и фруктов в контейнерах вместо обычных ящиков сокращают расход тары на 50%, затраты на труд - на 80%, транспортные расходы - на 70%, эффективность использования складской площади повышается на 33%.

Наибольшую экономию промышленные торговые фирмы зарубежных стран получает не от внедрения тех или иных средств механизации, то есть от частных решений, а от организации сквозной комплексной механизации всего процесса товародвижения. Максимальная экономия средств достигается только в тех транспортно-технологических схемах, когда продукция упаковывается в укрупненную транспортную тару ее изготовителем и создается транзитная грузовая единица в виде пакетов на поддонах. Преимущество создания транзитных единиц поставщиком продукции подтверждается анализом больших перевозок продовольственных товаров.

В зарубежной практике важная роль отводится развитию специализированного транспорта при доставке скоропортящихся продуктов от поставщиков к потребителям.

Представляет интерес новая технология формирования, транспортировки к потребителям консервов в пакетах-поддонах и реализация их в магазинах без расформирования.

Были проведены производственно-экспериментальные работы, цель которых состояла в проверке теоретических разработок, в частности отработке новой технологии формирования продукции в пакеты-поддоны (баз применения деревянных и картонных ящиков), транспортировки и складирования их в местах отгрузки и поступления, комплексной механизации погрузочно разгрузочных операций на всех этапах транспортно-технологического процесса.

Экспериментальные исследования проводились с грузовыми единицами масса от 0,5 до 1 т в Черкасском консервном комбинате (ЧКК), Киевской областной базе "Укроптбакалея" и в магазинах г.. Киев.

Для проведения эксперимента нами выбрана консервная продукция в Стеклобанка емкостью 0,5 и 1,0 л, широко применяемых на консервных предприятии страны. Для их укладки использовались двух- настильные плоские (деревянные) четырех западные поддоны размером 1200x800 и 1200x1000, которые применяются на предприятиях промышленности и в торговле.

Результаты экспериментальных проверок получили одобрение всех участников логистического процессу. При этом было рекомендовано провести дополнительную проверку с целью отработки технологии изготовления элементов пакет-поддона, формирование его непосредственно с поточной линии, а также решение других вопросов (увязки пакетов-поддонов, размещение их в автомобилях и вагонах и т.д.) .

Учитывая то, что, по расчетам ВНДИЕТсистем, масса одной грузовой единицы, поступает на предприятия торговли, не должна превышать 0,5 т, а ее высота - минимальную высоту 4-осного вагона (внутренней части), равную 2,4 м пакеты-поддоны были уменьшены в весе. Это позволило загружать их в 3 яруса, максимально использовав грузоподъемность вагона.

Процесс формирования пакетов-поддонов. Перед началом работы все элементы пакет-поддонов (поддоны, обечайки, картонные прокладки, крышки, стальная лента и др.) Подвозимых электропогрузчиком к линии потока продукции. На поддон, установленный в поточной линии, кладется картонная прокладка и обечайки, в которые вставляются банки консервов (рис. 13.1). При этом образуются блоки, а из них ряды, удаляются друг от друга картонной прокладкой. Возложена таким образом продукция накрывается картонной прокладкой и деревянной рамки, после чего происходит увязка пакета-поддона.

Формирование консервов в пакет-поддон (без ящиков)

Размещение упаковок на поддоне (видгляд в плане)

Рис. 13.1. Формирование консервов в пакет-поддон (без ящиков)

Процесс увязки заключается в следующем. Подготовленный к увязки пакет-поддон вместе с приспособлением перемещается от поточной линии электропогрузчика на 1,0-1,5 м (для удобства увязки). Рабочий-увьязчик устанавливает механическое приспособление на пакет-поддон, опоясывает последний стальной лентой, концы которой заводит в приспособления. С их помощью поддон взыскивается с рамкой, уплотняя при этом консервные банки. Концы ленты фиксируются в замок.

Приспособление для вытяжки и сшивки стальной ленты разработан группой рационализаторов Черкасского консервного комбината и апробирована в трех вариантах конструкций в производственных условиях. Оно позволяет одному рабочему-увьязчику обеспечить бесперебойную работу 3-4 бригад упаковщиков.

Сформированы и увязаны таким образом пакеты-поддоны перемещались электропогрузчиком от линии потока консервов к месту накопления отгрузочной партии продукции в цехе упаковки, где штабелювалися в 3 яруса.

По мере накопления пакеты-поддоны электротележки перевозились на склад готовой продукции, где разгружались с транспортного средства электропогрузчиком, перемещались к месту временного хранения, штабелювалы, а затем по мере необходимости дештабелювалы для отгрузки потребителям.

Нагрузка пакет-поддонов на автотранспорт осуществлялось электро-погрузчиками моделей ЭП-103, ЭВ-676 (Балканкар) и 4004А.

Для перевозки применялись автомобили модели ГЗСА-891 (фургон), кузова которых оборудованы четырьмя специальными тележками.

Для доставки пакет-поддонов из Черкасс в Киев был выбран наиболее распространенный при перевозках консервов 4-осный вагон грузоподъемностью 60 т. Загрузка его пакет-поддонами осуществлялась двумя электропогрузчиками: ЕВ-676 и 4004А. Пакет-поддоны штабелювалы в вагоне в 3 яруса.

Разгрузка пакет-поддонов из автомобилей и железнодорожных вагонов происходило в обратной последовательности. Все работы по выгрузке из вагона (автомашин) продукции и перемещения в состав, штабелирования и дештабелювання выполнялись двумя электропогрузчиками.

При выгрузке пакет-поддонов из кузовов автомобилей боя банок обнаружено не было. При раскрытии вагона количество битых банок составило 15. Бой банок с консервами определялся визуально.

В процессе расформирования пакет-поддонов было установлено, что количество битых банок в указанной партии составило 27 штук, для сравнения можно привести данные по 4-м вагонах при отгрузке консервов в ящиках тем же поставщиком. Количество битых банок достигла 162 штуки в одном вагоне.

Нагрузка пакетов-поддонов с консервами на оптовой базе при доставке в магазин "Универсам-2" осуществлялось механизированным способом с помощью электропогрузчика ЭП-103 па специальные тележки, устроены в кузове автомашины ГЗСА-891 (фургон).

Оборудование кузова ГЗСА-891 на шасси автомобиля ГАЗ-52 (рис. 13.2) состоит из двух пар тележек на колесах (шарикоподшипниках), причем в каждой паре один из тележек имеет несколько меньшие размеры как по высоте, так и по ширине при равной длине ( рис. 13.3). Это позволяет засовывать их друг под другой при погрузочно-разгрузочных работах или при движении автомобиля без груза. Каркас тележек изготовлен из угловой стали 25x25 мм, а направляющие - из угловой стали 16x20 мм. Тележки перемещаются по восьми направляющим, расположенным вдоль дна кузова. Кроме того, на краю в задней части кузова крепятся четыре лаги из дерева или металла.

Общий вид автомобиля-фургона с кузовными тележками.

Рис. 13.2. Общий вид автомобиля-фургона с кузовными тележками.

Расположение тележек в кузове

Рис. 13.3. Расположение тележек в кузове

Технология загрузки кузова автомобиля-фургона следующая. Водитель подает автомобиль к погрузочной рампы склада, а затем, открыв задний борт, подтягивает металлическим крюком одну пару тележек к опорному бруса, расположенном на краю кузова. Товар на поддоне массой до 500 кг с помощью электропогрузчиком укладывают на большой тележку, потом водитель сдвигает в переднюю часть кузова. Другой пакет с грузом укладывают на меньший тележку, также сдвигают внутрь кузова самого большого. Затем на лаги устанавливают третий поддон с грузом, фиксируя в кузове весь ряд тележек с поддонами (рис. 13.4). Таким же образом загружают и другую половину кузова.

Загрузка автомобиля-фургона

Рис. 13.4. Загрузка автомобиля-фургона

Разгрузка автомобиля-фургона в магазине осуществляются в обратном порядке. Поддоны с товаром поочередно снимаются сначала с лаг, а затем с тележек подъемными вилами типов ТТВ-500 или ТП-600 (рис. 13.5), перемещаются через рампу (грузоподъемный стол) в подсобное помещение или торговый зал магазина. Пол в магазине не должна иметь порогов, выступов, впадин и должна быть на одном уровне с рампой.

Разгрузка автомобиля-фургона в магазине

Рис. 13.5. Разгрузка автомобиля-фургона в магазине

Для фиксации в кузове пустых тележек применяются специальные упоры. При движении автомобиля с частично загруженным кузовом каждую тележку закрепляется специальным тормозным башмаком.

Стоимость изготовления одного комплекта оборудования грузового автомобиля-фургона для перевозки товаров на поддонах составляет 180-200 грн. Затраты окупаются в течение 2-3 месяцев за счет сокращения времени простоя автомобиля под погрузочно-разгрузочными операциями и уменьшение количества грузчиков.

Расходы на переоборудование магазинов (расширение дверных проемов, выравнивание пола, установка грузоподъемных столов типа ПС-500 и др.) И оснащение их ручными передвижными тележками с подъемными вилами составляют около 2 тыс. Грн. и окупаются в течение двух месяцев.

Разгрузка пакет-поддонов из автомашины и перемещения их в магазине осуществлялось с помощью передвижной тележки с подъемными вилами (ТП-600), разработанного Центральной лабораторией по внедрению и эксплуатации торговой техники Министерства торговли Украины. Указанный тележку получил одобрение практических работников и находит применение на розничных торговых предприятиях.

Разгрузка продукции и перемещения ее в торговый зал магазина проходили в такой последовательности. Рабочий магазина закатывал в кузов автомашины под пакет-поддон ТП-600, поднимал его с помощью специального устройства на высоту 80-100 мм от пола, после чего груз с небольшим усилием (12-15 кг) перемещал в торговый зал к месту реализации товара. В торговом зале пакет-поддон устанавливался в наиболее удобном для реализации консервов месте, опускался на пол (на подставки) с помощью ТП-600, который затем выбиралась из-под пакет-поддона. Затем пакет-поддон раскрывался (срезалась стальная лента, снималась деревянная рамка), в результате чего представлялась возможность свободного доступа покупателям в консервной продукции.

После реализации всей продукции на поддон заключали прокладки освободившиеся обечайки, накрывали деревянной рамки, укомплектовывали и скрепляли их освобожденной стальной лентой (аналогично увязке пакет-поддонов с консервами). Затем элементы пакетов-поддонов загружали в автомашины для отправки поставщику.

Описанный способ реализации консервной продукции является прогрессивным и приемлемым для практического внедрения, о чем свидетельствует заключение специалистов. Он значительно сокращает объем трудоемких операций, количество грузчиков, время простоя транспорта под разгрузкой, а также освобождает магазин от проведения работ по перемещению и складированию ящичной тары.

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   След >