ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАБОЧЕЙ ЧАСТИ КОЛЬЦЕВЫХ СВЕРЛ

Спроектировать оптимальный по приведенным затратам режущий инструмент - это не значит, что такой инструмент будем иметь в натуре. Его необходимо еще и качественно изготовить, только тогда инструмент может проявить свою оптимальность в условиях эксплуатации. Неправильная эксплуатация сведет на нет все положительное, что заложено в инструменте при его проектировании и изготовлении, и инструмент может оказаться вообще неработоспособным. Для этого, прежде всего, и необходимо разработать качественный технологический процесс и выдержать его параметры при изготовлении инструмента. При разработке технологического процесса необходимо найти оптимальный вариант перехода от заготовки к готовой продукции, отвечающей всем требованиям её служебного назначения. Этот вариант должен обеспечивать минимум затрат труда на изготовление кольцевого сверла, то есть обеспечить наиболее низкую себестоимость изготовления инструмента для кольцевого сверления. Задача эта достаточно сложная, ее решение удобно вести в определенном порядке. Для этого необходимо иметь следующие данные и материалы:

1) техническое задание на проектирование технологического процесса, а именно: рабочий чертеж инструмента; технические условия, дополнительно характеризующие качество инструмента; количество инструментов, то есть программу выпуска; наличие производственной площади; состав оборудования и его наличие;

2) справочную литературу, руководящие материалы и тому подобное.

Как видно, исходные данные, необходимые для разработки технологии изготовления кольцевого сверла, такие же, как и для разработки технологии изготовления других деталей, так как режущий инструмент - это тоже деталь. Поэтому технология изготовления инструмента основывается на общих принципах технологии машиностроения. Но наряду с этим в производстве инструмента имеются свои особенности, связанные с применением дорогостоящих инструментальных материалов и сплавов (режущих материалов), с обработкой заготовок большой твердости и прочности, с высокими требованиями к точности размеров, качеству их поверхностей и формы кольцевых сверл, к свойствам инструмента.

Для того, чтобы изготовить качественную деталь необходимо выполнить два условия:

1. Разрабатываемый технологический процесс должен обеспечивать изготовление детали с необходимой точностью размеров, формы, расположения поверхностей и качеством поверхностного слоя. Только в этом случае деталь будет обладать необходимыми эксплуатационными свойствами, что позволит ей выполнять свое прямое назначение.

2. Для того чтобы деталь могла выполнить свое назначение в станке, она должна быть получена в строгом соответствии с технологическим процессом ее изготовления.

В связи с выше изложенным, рассмотрим последовательность разработки технологии изготовления режущей части инструмента:

1. Анализ исходной информации.

2. Выбор метода изготовления и формы заготовки.

3. Выбор типа производства и формы организации технологического процесса.

4. Определение последовательности и содержания технологических операций.

5. Расчет припусков на механическую обработку.

6. Выбор средств технологического оснащения, оборудования, режущих инструментов, инструментальных и станочных приспособлений, средств измерения и контроля размеров.

7. Расчет режимов резания.

8. Расчет основного времени на обработку.

Чертеж режущей части представлен на рисунке 7.1. Технологию изготовления режущей части, изготовленной из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73, содержание операции, используемое оборудование и инструмент сведем в таблицу 7.1.

Чертеж режущей части

Рисунок 7.1 - Чертеж режущей части

Таблица 7.1 - Технология изготовления режущей части

Обозначение операции

Содержание операции

Оборудование

Инструмент

1

2

3

4

1. Плоско-шлифовальная

Шлифовать внутреннюю и наружную поверхности

Плоско-шлифовальный станок 3Г71

Шлифовальный круг формы ПП 250х25х75 24А 16 Ст2.6…7 КБ ГОСТ 2424-89

2. Вертикально-фрезерная

Фрезеровать торцевые поверхности

Вертикально-фрезерный станок 6Т12

Торцевая фреза 2020-003

ГОСТ 24359-80, Т5К10

3. Универсально-фрезерная

Фрезерование зубьев

Универсально-фрезерный станок с поворотом головки 6Р80Ш

4. Горзонтально-фрезерная

Фрезеровать наружные боковые стружечные канавки

Фасонная дисковая фреза 2500-1026

ГОСТ 28281-89

5. Горизонтально-фрезерная

Фрезеровать внутренние стружечные канавки

6. Слесарная, маркировка

Доводка и маркировка

Слесарный стол

Керно, молоток с деревянной ручкой Ц5 Хр ГОСТ 2310-77

7. Гибочная

Гибка на вальцах

Трехвалковая вальцовочная машина SAHINLER RM 1270х90

8. Термическая

Отжиг+ступенчатая закалка+отпуск

Электрическая нагревательная печь

9. Заточная

Заточка по главной передней поверхности по наружним зубьям

Станок для заточки корончатых сверл и фрез BKS Kaindl (приспособление-3-х поворотные тиски+делительная головка )

Тарельчатый шлифовальный круг 2725-0044 ГОСТ 16176-82

10. Заточная

Заточка по главной задней поверхности

Шлифовальный круг формы ПП 125х6х32 24А 16 Ст2.6…7 КБ ГОСТ 2424-89

11. Контрольная

Контроль детали по эскизу на соответствие стандартам

Контрольный стол

Штангенциркуль типа ШЦ-П-200-0,05 ГОСТ 166-88

Режимы резания и основное время при универсально-фрезерной операции (фрезерование зубьев) приведены в таблице 7.2. Схема наладки представлена на рисунке 7.2.

Таблица 7.2 - Режимы резания

Оборудование

Наименование перехода

Инструмент

So, мм/об

Sz, мм/зуб

n, мин

V, м/с

To, мин

i

Универсально-фрезерный станок 6Р80Ш

Фрезерование зубьев пакетом

Фасонная дисковая фреза 2500-1026

0,32

0,02

125

40

4,2

2

Фрезерование зубьев

Рисунок 7.2 - Фрезерование зубьев

Режимы резания и основное время при горизонтально-фрезерной операции (фрезеровать наружные боковые стружечные канавки) приведены в таблице 7.3. Схема наладки представлена на рисунке 7.3.

Таблица 7.3 - Режимы резания

Оборудование

Наименование перехода

Инструмент

Z, мм

So, мм/об

Sz, мм/зуб

n, мин

V, м/с

To, мин

i

Универсально-фрезерный станок 6Р80Ш

Фрезеровать наружные боковые стружечные канавки

Фасонная дисковая фреза 2500-1026

0,2

0,32

0,02

125

40

0,52

2

Фрезерование наружних стружечных канавок

Рисунок 7.3 - Фрезерование наружних стружечных канавок

Режимы резания и основное время при заточной операции (заточка по главной передней поверхности) приведены в таблице 7.4. Схема наладки представлена на рисунке. 7.4

Заточка по главной передней поверхности

Рисунок 7.4 - Заточка по главной передней поверхности

Таблица 7.4 - Режимы резания

Оборудование

Наименование перехода

Инструмент

Z, мм

S, мм/мин

V, м/с

To, мин

i

Станок для заточки корончатых сверл и фрез BKS Kaindl

Заточка по главной передней поверхности

Тарельчатый шлифовальный круг 2725-0044 ГОСТ 16176-82

0,2

2000

20

0,42

1

Режимы резания и основное время при заточной операции (заточка по главной задней поверхности) приведены в таблице 7.5. Схема наладки представлена на рисунке 7.5.

Заточка по главной задней поверхности

Рисунок 7.5- Заточка по главной задней поверхности

Таблица 7.5 - Режимы резания

Оборудование

Наименование перехода

Инструмент

Z, мм

S, мм/мин

V, м/с

To, мин

i

Станок для заточки корончатых сверл и фрез BKS Kaindl

Заточка по главной задней поверхности

Шлифовальный круг формы ПП 125х6х32 24А 16 Ст2.6…7 КБ ГОСТ 2424-89

0,2

2000

20

0,42

1

В таблице 7.6 приведены режимы для термической обработки.

Таблица 7.6 - Режимы для термической обработки

Сталь

Т закалки, оС

Т отпуска, оС

HRC

ув, МПа

Теплостойкость, оС

Р6М5

1200-1230

540-560

63-65

3200-3600

620

Изготовления данной режущей части технологично. Наиболее оптимальным для маленьких диаметров сверл считаем вариант изготовления режущей части в виде втулки из прутка. Технология изготовления такой детали проще, стоимость изготовления выше. Это обеспечит большую прочность и жесткость.

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   Скачать   След >