Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Техника arrow Разработка двигателя внутреннего сгорания

Расчет и определение припусков и допусков на механическую обработку

Отверстие диаметром 353+0,11 мм и шероховатостью Ra - 5 мкм необходимо расточить в ободе маховика.

Размер 353+0,11 мм соответствует 8-му квалитету точности по значению допуска [6, c. 104] . Восьмого квалитета точности можно добиться с помощью тонкого растачивания. Качество поверхности поковки - 14 квалитет, Rz=200 мкм

Таблица 3

Технологические переходы

Элементы припуска, мкм

2Zmin, мкм

Расчетный размер, мм

, мкм

Предельный размер, мм

Предельные значения, мкм

Rz

Т

dmin

dmax

Zmin

Zmax

Заготовка

Растачивание:

Черновое

Чистовое

Тонкое

400

50

25,2

12,8

250

50

25

10

943

57

-

40

-

3186

339

100

349,485

352,671 353,01

353,11

4300

890

230

57

345,185

351,781

352,78

353,053

349,485

352,671 353,01

353,11

3186

339

100

6596

999

273

Величина пространственных отклонений з заготовки

Где экс=800 мкм - эксцентричность отверстия

см=500 мкм - смещение отверстия в поковке

Тогда

После чернового растачивания

1=куз=0,06943=57 мкм

ку - коэффициент уточнения

Погрешность установки заготовки в приспособлениях у определяем из при черновом растачивании у=40 мкм

Так как деталь симметрична, то расчетная формула минимального припуска

На тонкое растачивание

На чистовое растачивание

На черновое растачивание

Графу расчетный размер заполняем, начиная с конечного, т.е. 353,11 мм

Dp1=353,11-0,1=353,01 мм

Dp2=353,01-0,339=352,671 мм

Dp3=352,671-3,186=349,485 мм

Dmax в данном случае равна Dp.

Расчет режимов резания и норм штучного времени

Расчет режима резания при черновом растачивании внутренней поверхности.

Исходные данные: d = 352,226 мм; Lрез = 18 мм.

Так как это черновая обработка, то глубину резания t назначаем 5 мм. Для растачивания используем резец из быстрорежущего сплава.

1. Длина рабочего хода суппорта: Lр.х. = Lрез + y + Lдоп

Lр.х. =27+11+0=38 мм [5, с.300].

2. Подача суппорта на оборот шпинделя: по [5, с.25] S0 = 0,4 мм/об.

3. Т - среднее значение стойкости инструмента, Т=47 мин [5, с.26].

4. Скорость резания при растачивании по[5, с.29], = табл · К1 ·К2 · К3

Коэффициенты табл =30 м/мин, К1=1,0, К2=1,3, К3=0,85 приняты по [5, с.32], где

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки.

Тогда скорость резания = 30 · 1,0 ·1,15 · 1,0=34,5 м/мин.

5. Число оборотов шпиндельного станка:

=31 об/мин. [5, с.14]

6. Расчет основного машинного времени обработки

tм===3,06мин.

7. Определение сил резания

Рz = Ртабл · К1 · К2 по [5, с.35].

Ртабл=500 кг; К1=0,9, К2=1,0

Где К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Рz = 500 · 0,9 · 1 = 450 кг

8. Расчет мощности резания

=2,5 кВт

9. Расчетная мощность станка

кВт

Где: =0,8 - КПД станка.

Мощность станка паспортная (Nст п=11,2 кВт) больше мощности станка расчетной (Nст р=3,125 кВт), следовательно токарный станок полуавтомат 1А73ЧН047 подходит для выполнения этой операции.

10. Определение основного времени резания при растачивании:

мин.

Расчет режима резания при черновом точении торца.

Исходные данные: d = 416,3 Lрез = 34,65 мм.

Так как это черновая обработка, то глубину резания t назначаем 2 мм. Для точения используем резец из быстрорежущего сплава.

1. Длина рабочего хода суппорта: Lр.х. = Lрез + y + Lдоп

Lр.х. =34,65+3+0=37,65 мм [5, с.300].

2. Подача суппорта на оборот шпинделя: по [5, с.25] S0 = 0,6 мм/об.

3. Т - среднее значение стойкости инструмента, Т=100 мин [5, с.26].

4. Скорость резания при растачивании по[5, с.29], = табл · К1 ·К2 · К3

Коэффициенты табл =26 м/мин, К1=1,0, К2=1,0, К3=1,05 приняты по [5, с.32], где

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки.

Тогда скорость резания = 26 · 1,0 ·1,0 · 1,05=27,3 м/мин.

5. Число оборотов шпиндельного станка:

=20,87 об/мин.

6. Расчет основного машинного времени обработки

tм===3,01 мин

7. Определение сил резания

Рz = Ртабл · К1 · К2 по

Ртабл=270 кг; К1=0,9, К2=1,0

Где К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Рz = 60 · 0,9 · 1 = 243 кг

8. Расчет мощности резания

=1,08 кВт

9. Расчетная мощность станка

кВт

Где: =0,8 - КПД станка.

Мощность станка паспортная (Nст п=11,2 кВт) больше мощности станка расчетной (Nст р=1,35 кВт), следовательно токарный станок полуавтомат 1А73ЧН047 подходит для выполнения этой операции.

10. Определение основного времени резания при растачивании:

мин.

Вывод

Таким образом, произведена оценка технологичности, разработан маршрут механической обработки обода маховика, подобрано оборудование, рассчитаны нормы основного времени резания.

 
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 
Предметы
Агропромышленность
Банковское дело
БЖД
Бухучет и аудит
География
Документоведение
Естествознание
Журналистика
Инвестирование
Информатика
История
Культурология
Литература
Логика
Логистика
Маркетинг
Математика, химия, физика
Медицина
Менеджмент
Недвижимость
Педагогика
Политология
Политэкономия
Право
Психология
Региональная экономика
Религиоведение
Риторика
Социология
Статистика
Страховое дело
Техника
Товароведение
Туризм
Философия
Финансы
Экология
Экономика
Этика и эстетика
Прочее