ФОРМИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА фруктово-ягодные кондитерские изделия

Мармелад фруктово-ягодный

Формирование качества фруктово-ягодного мармелада в процессе производства Обобщенная схема производства фруктово-ягодного мармелада состоит из операций, приведенных на рис. 3.3.

Обобщенная схема производства фруктово-ягодного мармелада

Рис. 3.3. Обобщенная схема производства фруктово-ягодного мармелада

Подготовка сырья. Смешивают (купажируют) различные партии яблочного пюре в зависимости от их показателей качества (содержания сухих веществ, желеобразующих способности, кислотности, цветности). Полученную смесь протирают через сита с диаметром отверстий не более 1 мм, что обеспечивает мелкозернистую структуру мармелада. Купажирования проводят в емкостях из нержавеющей стали, оборудованных мешалками. Кристаллические пищевые кислоты растворяют в воде в соотношении 1: 1 и фильтруют через тонкую ткань или несколько слоев марли. Также фильтруют и молочную кислоту, которая чаще всего поступает в виде раствора концентрацией 40%. Сахар протирают через сита с диаметром отверстий не более 3 мм и пропускают через магниты для удаления металлопримесей. Патоку подогревают и процеживают через фильтры с диаметром отверстий не более 2 мм.

Получение рецептурной смеси. Рецептурного смесь получают путем перемешивания купажированных, протертого яблочного и ягодного пюре, пидварок и припасов с сахаром-песком и патокой. Соотношение пюре и сахара чаще всего составляет 1: 1, но может корректироваться в зависимости от содержания в пюре сухих веществ и его драглеутворюючои способности. Драглеутворююча способность пюре обусловлена качеством и количеством пектина, содержащегося в нем. Для образования прочных мармеладных желе пюре должно содержать 0,81,2% пектина, 65-70% сахара и 0,8-1% кислоты (в пересчете на яблочную).

В рецептурную смесь вместе с основным сырьем добавляют соли-модификаторы: лактат натрия, динатрийфосфат, цитрат натрия и татрат натрия. При добавлении этих солей снижаются скорость и температура застывания мармеладной массы, вязкость массы при уваривании. Благодаря добавлению солей-модификаторов к смеси можно уваривать массу до более высокого содержания сухих веществ, что значительно сокращает продолжительность сушки. Кроме того, соли-модификаторы, значительно снижают интенсивность процесса гидролиза сахарозы, пектина и других веществ. При добавлении солей-модификаторов процесс образования редуцирующих веществ под воздействием кислоты, содержащейся в пюре, существенно замедляется. Оптимальное количество солей-модификаторов, которую добавляют к рецептурной смеси, зависит от кислотности используемого пюре. Чем выше кислотность, тем больше необходимо добавить солей-модификаторов. Соли-модификаторы добавляют к рецептурной смеси непосредственно в фруктово-ягодное пюре до введения сахара. Рецептурную смесь готовят периодическим способом в емкостях, оборудованных мешалками. После введения всех компонентов массу тщательно перемешивают и подают на уваривание.

Уваривания мармеладной массы. Мармеладная массу чаще всего уваривают в змеевиковых аппаратах, вакуум-аппаратах периодического действия (сферических аппаратах), а также в универсальных варочных аппаратах. Змеевиковый варочный аппарат состоит из стального корпуса (варочной колонки), внутри которого расположен медный из среды> исп. Внутрь цилиндра подается пар под давлением 294-392 кН / м (3-4 ат). Рецептурную смесь с влажностью 45-50% плунжерным насосом непрерывно подают в змеевик варочной колонки, где происходит уваривания. Уваривания под давлением позволяет снизить температуру кипения, увеличить содержание инвертного сахара и сдвинуть начало драглеутворення. В процессе варки важно сохранить свойства пектина, в частности. способность образовывать желе; цвет, вкус и аромат яблочного пюре, а также ограничить рост содержания редуцирующих сахаров. Уваренная масса, имеющая температуру 106-107 ° С, из змеевика поступает в паровиддилювач, где происходит отделение соковой пары. Мармеладная масса, которую готовят без лактата натрия, имеет влажность 38-40%, а с лактатом натрия 26-32%. Готовая масса поступает в сборник-смеситель, куда добавляют вкусовые и ароматические вещества: кислоты, эссенции и красители. После тщательного перемешивания масса поступает на разливку. Готова мармеладная масса содержит 30-32% влаги и 13-17% редуцирующих веществ.

Разливки мармеладной массы в формы. Разливки мармеладной массы следует осуществлять быстро, поскольку ее способность образовывать желе начинается при 70 С. Для разливки мармелада применяется мармеладовидливна машина, которая проводит отливки мармелада в формы и извлечения его из форм после застывания. Готова мармеладная масса насосом перекачивается по трубе в воронку отлитое-ного механизма и с помощью дозаторов разливается в металлические формы. Формы проходят через механический пидтрушувач и поступают в камеру охлаждения, где происходит желирования мармелада. После этого формы с мармеладом передаются на нижнюю ветвь транспортера и подогреваются для облегчения извлечения мармелада. Подогретые формы поступают в выемочных механизм, где мармелад пневматически выталкивается из форм на решета. После разливки мармелад в формах выстаивается для желирования (посадка). Образование мармеладных желе происходит при температуре 70 ° С. При применении лактата натрия температура драглеут-ванию снижается до 65 ° С. Продолжительность застывания колеблется в пределах 15-30 мин и зависит от количества лактата натрия и температуры в помещении. Температура воздуха в помещении должна быть в пределах 15-20 ° С; циркуляция воздуха способствует лучшему охлаждению массы и ускоряет застывания. При неправильно составленной рецептуре и длительном уваривании драглеутворення может не состояться. После застывания мармелад вынимают из форм и укладывают на решета. Решета для укладки мармелада изготовляются из листового алюминия с отверстиями диаметром около 15 мм. При неправильном извлечении мармелада возможна деформация изделий.

Сушка мармелада. Выбранный из форм мармелад имеет влажность 29-30%, рыхлую консистенцию и влажную, липкую поверхность. Для получения готового продукта сырой полуфабрикат подвергают сушке. Во время сушки влажность мармелада уменьшается до 22-24%. В результате тепловой обработки на поверхности мармелада образуется мелкокристаллическая корочка, состоящая из кристаллов сахара. Корочка предоставляет мармелада товарного вида и является защитным покрытием, защищающим мармелад от намокания. Сушки мармелада происходит в камерных или шкафных сушилках. Камерная сушилка представляет собой камеру площадью примерно 10-20 м и высотой около 4 м. На стенах камеры размещены стеллажи, на которые устанавливаются решета с мармеладом. Под стеллажами установлены паровые батареи. Влажный воздух выводится при помощи вентилятора. Свежий воздух подается через воздуховоды. Избыточную влагу удаляют постепенно повышая температуру до 35-40 С, а затем до 55-60 С. При более высокой температуре разлагаются пектиновые вещества, ослабляется структура мармелада, увеличивается содержание редуцирующих сахаров, замедляется образование кристаллической корочки на поверхности. Высушенный мармелад должен содержать от 20 до 24% влаги и 20-25% редуцирующих веществ.

Расстойки мармелада. Высушенный мармелад имеет температуру 55-60 ° С. Если теплый мармелад уложить в коробки или лотки, то будет продолжаться испарения влаги. В результате на поверхности бумаги, которым перестилают мармелад, будет конденсироваться влага, может частично растворить корочку изделий. Поэтому после выхода из сушилки мармелад выдерживают в цехе при температуре 20-25 ° С и относительной влажности воздуха 50-75%. Поскольку мармелад имеет плохую теплопроводность, то охлаждение продолжается 4 ч.

После расстойки ферменной мармелад заключается в картонные коробки массой от 100 до 500 г не более, чем в два ряда и в фанерные или дощатые лотки массой не более 3 кг, а также в ящики-лотки из гофрированного картона массой до 5 кг не более, чем в три ряда. Для защиты мармелада от увлажнения дно коробок, деревянных лотков и коробов выстилают парафинированной бумагой или пергаментом. Таким же бумагой перестилают ряды мармелада и покрывают верхний ряд. Готовый мармелад содержит 20-24% влаги и 2 430% редуцирующих веществ.

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   След >