ФОРМИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА ХАЛВЫ

Сырье

Основным сырьем для производства халвы является сахар; патока; ядра арахиса, грецкого ореха, кешью; семена масличных культур (подсолнечника, кунжута) пенообразователи (мыльный корень, корни солодки, чайное семян); ванилин, какао продукты и тому подобное.

Халву готовят из растертых обжаренных семян или ядер орехов путем перемешивания с карамельной массой. Карамельную массу получают во время взбивания сахаро-паточного сиропа с пенообразователем - отваром мыльного корня или корня солодки.

Формирование качества халвы в процессе производства

Обобщенная схема производства халвы состоит из этапов, приведенных на рис. 3.12.

Обобщенная схема производства халвы

Рис. 3.12. Обобщенная схема производства халвы

Приготовление белковых масс. Белковой массами называют полуфабрикат, полученный в результате растирания обжаренных семян или ядер орехов. В этой массе жировая и нежировых, в основном белковая, часть семян или ядер орехов сравнительно равномерно распределяются друг в друге. Размер частиц белковой массы примерно 100 нм. Массовая доля жира белковых масс составляет 45-60%. Подсолнечное масса часто содержит недостаточное количество жира и поэтому ее дополнительно обогащают маслом (подсолнечным) до массовой доли жира около 60%.

Белковая масса, подобно какао тертого, имеет склонность к расслаиванию в процессе хранения. По этой причине ее следует перемешивать во время хранения. Способы получения различных белковых масс различаются в зависимости от вида. Семена, поступающего в производство, содержит различные загрязнители минерального и природного происхождения (зерна других культур, поврежденные семена и т.д.). Поэтому перед использованием сырье очищают на сепараторах, веялках и только после этого обрушивают (снимают с ядра семенную оболочку).

Приготовление кунжутного (тахинная) массы. Особенностью семян кунжута является то, что его оболочка плотно прилегает к ядру и трудно отделяется. Но при замачивании эта оболочка хорошо отекает, становится эластичной и легко отделяется от ядра. Это свойство используется при изготовлении белковой тахинная массы. Очищенные семена кунжута замачивают в металлических, деревянных или бетонных емкостях объемом 100-1000 л. Кунжутное семя помещают в емкости, заполняя их примерно на 65%, и заливают теплой водой с температурой 40-50 ° С. Уровень воды должен несколько превышать уровень семян. При замочувани семян отекает. Его масса увеличивается на 30-50%, соответственно увеличивается и влажность (до 38-40%). Срок замачивания кунжутного семени в значительной степени зависит от его сорта и может длиться от 30 до 180 мин. Некоторые виды кунжута требуют длительного замачивания, окончание которого определяют органолептически. При растирании замоченного семян между пальцами оболочка должна легко отделяться. Когда процесс закончен, воду сливают через сетку.

После обрушение семян кунжута получают массу, состоящую из оболочки и ядер семян. Для отделения ядер от оболочки используют разницу в значениях их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг / м, а плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг / м. Разделение осуществляют в жидкости, что имеет значение плотности, которое находится между плотностью ядра и оболочки. Для достижения данной цели применяют раствор поваренной соли концентрацией 17-19%. Плотность такого раствора 1120-1150 кг / м. Этот раствор называют соломуром, а сам процесс разделения с его помощью - соломуруванням. При соломуруванни оболочка тонет (опускается на дно), а ядро всплывает на поверхность раствора соли.

Ядро после промывки содержит значительное количество влаги (+4045%). Большая часть воды не связана с ядром и может быть легко удалена механическим способом. Эту операцию проводят на центрифугах. Продолжительность процесса 2-3 мин. Более длительное центрифугирования приводит к увеличению потерь, поскольку с водой в отходы могут попасть и сухие вещества. Это происходит тогда, когда вода выходит из центрифуги, теряет прозрачность. После обработки влажность семян снижается до 26-28%.

Следующей операцией является термическая обработка ядер (сушка и обжарка). Такую обработку кунжутных ядер проводят последовательно: сначала сушат до массовой доли влаги 10-14%, а затем обжаривают до влажности 0,9-1,2%. Иногда эти два процесса сочетают в одной установке. Кроме удаления влаги, составные части ядер кунжута претерпевают некоторые изменения в своем химическом составе. Результатом этого является появление характерного вкуса и аромата. Ядро меняет и механические свойства: появляется хрупкость, которая способствует дальнейшему измельчению. Охлажденное обжаренное ядро кунжута провеивают. При этом, наряду с дальнейшим охлаждением, от ядра отделяются различные примеси (остатки оболочки, необрушени и слипшиеся ядра и т.д.). Эту операцию проводят на веялках с вибрирующими ситами. После отвеивания ядро пропускают через магниты для отделения металлопримесей.

Охлажденное и очищенное ядро измельчают и получают массу сметанообразной консистенции. Для измельчения используют различное оборудование (жерновые мельницы с горизонтальным или вертикальным валом, валковые мельницы, комбинированные мельницы). Качество полученной массы в значительной степени обусловлена степенью измельчения. Остаток на шелковом сите не должен превышать 15% обезжиренной вещества. Качественную тахинная массу можно получить только из ядра, массовая доля сухих веществ в котором не менее 98,7%. Более влажный ядро плохо измельчается и образует белковую массу грубой консистенции и высокой вязкости. Чтобы избежать расслаивания, массу хранят в емкости с мешалками и периодически перемешивают.

Получение белковой массы из арахиса и других ядер орехов (путем измельчения ядер после обжаривания). Для обжаривания и измельчения используют оборудование, подобное технологического оборудования, которое используют для получения тахинная массы. После обжаривания от ядер арахиса отделяют пленку, а иногда и зародыш. Технологический режим обжаривания схож с режимом, используют при обжаривании кунжута. Для отделения пленки обжаренное ядро арахиса подвергают энергичному перемешиванию. Оболочку удаляют на веялках.

Ядро арахиса, в отличие от других ядер орехов, имеет специфический бобовый привкус. Этот привкус в значительной степени исчезает во время обжаривания. Для улучшения вкусовых свойств ядро арахиса обрабатывают поваренной солью. С этой целью ядро арахиса смачивают теплым (35-45 ° С) раствором поваренной соли концентрацией 46%. Раствор поваренной соли добавляют в количестве 6-9%. Ядро арахиса поглощает раствор соли. При этом массовая доля сухих веществ снижается и ядро можно обжаривать обычным способом. Соль в количестве 0,2-0,4% остается в тертой массе и благоприятно влияет на его вкусовые качества. По другому способу ядро арахиса замачивают в слабом (3% -ном) растворе соли. Ядро просачивается рассолом и массовая доля сухих веществ снижается до 80%. Ядро отделяют от рассола, подсушивают и обжаривают. Тертая масса из ядер должно быть хорошо измельченная.

Получение подсолнечного белковой массы. Изготовление подсолнечного белковой массы несколько отличается от получения тахинная и арахисового (ореховой) массы. Это связано с тем, что сырьем является не ядро, а необрушене семян высокомасличного подсолнечника. После очистки от механических примесей на веялках семян калибруется по размерам. Это связано с тем, что обрушение крупного и мелкого семена лучше проводить отдельно. Для обрушения используют машину, в которой семечки много раз подвергается ударам о рифленую поверхность. Обрушенное семян (рушанка) состоит из целых ядер, кусочков ядер, целого необрушеного семян, подкожной пленки и мелкого мусора. С рушанки целое ядро подсолнечника выделяют с помощью различных веялок. Более полная очистка ядер от мельчайших частиц шелухи и других примесей достигается промывкой водой. Иногда воду подкисляют уксусной кислотой (0,15%). Затем большую часть воды отделяют на центрифугах, а ядра подсушивают до массовой доли сухих веществ 85-87%. Семена обжаривают. Обжаренное подсолнечное ядро и тертая масса из него должны содержать 98,6-99,0% сухих веществ.

Приготовление карамельной массы. Технология изготовления карамельной массы для халвы принципиально не отличается от приготовления ее в карамельном производстве. Заранее готовят карамельный сироп, который уваривают в карамельную массу. Такая масса должна иметь пластические свойства в более широком диапазоне температур. При энергичном перемешивании не должна кристаллизоваться. Эти свойства карамельной массы для халвы обеспечиваются большей долей патоки в рецептуре. Добавляют 150-200 кг патоки на 100 кг сахара.

Унифицированными рецептурами предусмотрено внесение 188,5 кг патоки на 100 кг сахара. Карамельная масса, изготовленная по такой рецептуре, имеет большую вязкость, что благоприятно влияет на качество халвы. Карамельную массу для халвы уваривают несколько слабее. Массовая доля сухих веществ в ней меньше, чем в предназначенной для карамели, и должно быть 94-95%. Снижена массовая доля сухих веществ благоприятно влияет на структуру полученной халвы и образования волокнистой структуры, облегчает получение пенообразного структуры при взбивании с экстрактом мыльного корня и при дальнейшем вымешивании с белковой массой. Рецептурам предусмотрена частичная замена патоки инвертным сиропом. Качество халвы с использованием карамельной массы, изготовленной по такой рецептуре, снижена. Она более гигроскопична, менее пластична, обладает меньшей вязкостью. Уваривают карамельную массу с пониженным количеством патоки к большей массовой доли сухих веществ (96-97,3%). Массовая доля редуцирующих веществ в карамельной массе любого состава должно быть в пределах 32%.

Приготовление экстракта мыльного корня и взбивания с ним карамельной массы. Для того, чтобы халва должна слоисто-волокнистую структуру, карамельная масса должна быть преобразована в пористый легкий продукт. С этой целью карамельную массу сбивают с пиноутво-вателя, используя экстракт мыльного корня или корня солодки.

Пенообразующей веществом в отваре мыльного корня является гликозид сапонин. Он имеет поверхностную активность, его растворы дают обильную и устойчивую пену. Однако следует учитывать, что сапонин неблагоприятно влияет на красные кровяные тельца крови человека. Это действие в достаточной степени локализуется в присутствии жиров и сопутствующих им веществ. По этой причине при производстве халвы отвар мыльного корня разрешено применять только в небольших количествах (до 0,03% сапонина), а для других кондитерских изделий его использование запрещено.

Сухой мыльный корень представляет собой высушенные твердые корни длиной 15-20 см. Перед использованием их тщательно моют водой, а затем замачивают в чистой горячей воде с температуре 60-80 0 С в течение 10-15 ч. При этом корень размягчается. Затем его режут на мелкие куски по 3-4 см, помещают в варочный котел, заливают водой и вываривают. Полученный отвар сливают и фильтруют, а мыльный корень, оставшийся снова заливают чистой водой и выпаривают до относительной плотности 1,01. Так повторяют 3-4 раза. Отвар после второго, третьего и четвертого уварювань объединяют и уваривают до плотности 1,05. Такое значение относительной плотности примерно соответствует массовой доле сухих веществ 10%. Несколько меньше половины сухих веществ составляет сапонин.

Готовый отвар мыльного корня - это жидкость темно-коричневого цвета, которая не должна иметь постороннего запаха. ее используют сразу после изготовления, так как при хранении отвар портится и теряет пенообразующие свойства. Выход отвара составляет примерно 25% массы сухого мыльного корня.

Вместо мыльного корня в производстве халвы можно использовать отвар солодкового (лакричного) корня. Он имеет меньшую пенообразующие способность, поэтому отвар готовят более концентрированным, с плотностью не ниже 1,12. Экстракт корня солодки может поступать в производство в виде готового концентрата (густой жидкости) или в твердом виде в брикетах. Отвар мыльного корня сбивают с карамельной массой, имеющей температуру Карамельную массу загружают в заранее подогретый до температуры 120 ° С котел с мешалкой и добавляют 1,5-2,0% (по массе) отвара мыльного корня. Котел загружают не полностью, так как при взбивании объем карамельной массы значительно возрастает. Продолжительность взбивания 15-20 мин. Сбитая масса должна быть пышной, белого цвета и вытягиваться в длинные нити, не рвутся. Если карамельную массу взбивать при пониженной температуре, то ее вязкость повышается.

Большое влияние на качество сбитой карамельной массы имеет продолжительность взбивания. Уменьшение продолжительности взбивания приводит к образованию грубоволокнистой структуры и появления желтого цвета. При увеличении продолжительности взбивания масса получается более пышная, но нити в ней короткие и легко рвутся.

Вымешивание халвы. Взбитую с экстрактом мыльного корня карамельную массу смешивают с белковой массой. В результате перемешивания халва приобретает слоисто-волокнистой структуры, строение которой можно представить как каркас из нитей карамельной массы, на котором равномерно тонким слоем распределяется белковая масса. Особое значение имеет равномерное распределение обоих компонентов. Рецептуре предусмотрено введение белковой и карамельных масс почти в равных количествах с небольшим превышением доли белковой массы (на 54 массовых части белковой массы расходуется 46 частей сбитой карамельной массы). При изготовлении арахисового и других видов халвы на основе ядер орехов долю белковой массы повышают до 60 с соответствующим снижением доли карамельной массы до 40. При этом учитывают, что с увеличением доли белковой массы снижается способность готовой халвы удерживать жир. С уменьшением доли белковой массы увеличивается твердость готового продукта. При смешивании компонентов большое значение имеет температура. Взбитую карамельную массу используют с температурой около 110 ° С, а белковую - с температурой около 40 ° С. Одновременно с основными компонентами добавляют вкусовые и ароматические добавки - какао-порошок, ванилин.

Фасовки и упаковки халвы. Халву выпускают весовой и фасованной. Весовую упаковывают в ящики дощатые и фанерные, застеленные пергаментом, подпергаментом массой нетто до 15 кг и из гофрированного картона массой до 12 кг. Фасованная халва может быть в виде брикетов массой до 300 г, в жестяных банках - до 600 и в художественно оформленных коробках - до 1500 г.

Дефекты

Дефекты халвы, образующиеся в процессе производства приведены в табл. 3.13.

Таблица 3.13

ДЕФЕКТЫ, ВОЗНИКАЮЩИЕ В ПРОЦЕССЕ ПРОИЗВОДСТВА ХАЛВЫ

Название

Причины возникновения

Утечка жира

Хранение при повышенной температуре и относительной влажности воздуха. Жир слабо связан с другими составляющими частями халвы, поэтому при нарушении условий хранения вытекает из продукта. Жир легко окисляется и халва приобретает прогорклого вкуса

Окончание табл. 3.13

Название

Причины возникновения

Увлажнение поверхности, липкость

Халва содержит большое количество редуцирующих веществ, следовательно относится к гигроскопичных продуктов. При нарушении условий хранения поверхность халвы может увлажняться и становиться липкой. Увлажнения изделий сопровождается потемнением поверхностного слоя в результате образования меланоидинов.

Грубоволокнистая консистенция халвы с непромишуванням

Использование при производстве карамельной массы с пониженным содержанием влаги (менее 3%)

Жесткая консистенция халвы

Использование при производстве карамельной массы с повышенным содержанием влаги (более 5-6%)

Темная, маловолокниста халва

Недостаточно сбитая карамельная масса

Безволокнистый структура халвы

Чрезмерно сбита карамельная масса

Сухая, твердая консистенция халвы

Уменьшение доли белковой массы в смеси перед вымешиванием

Очень мягкая консистенция халвы

Увеличение доли белковой массы в смеси перед вымешиванием

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   След >