Показатели оценки работы складского комплекса и отдельных его участков

Эффективность работы склада необходимо рассматривать по показателям с учетом стратегической цели. Если предприятие выступает в качестве заказчика-арендатор, то в основном его будут интересовать вопросы качества сохранность груза, скорости обработки потока и стоимостная составляющая работ, связанных с этим. Если предприятие является собственником, использует складские площади самостоятельно для собственных нужд (или частично предоставляя их в аренду), то, соответственно, вопросов, интересующих его будет больше - это и эффективность использования площадей и рациональная загруженность работников, техники и тому подобное. И третий вариант - когда состав выполняет преимущественно спекулятивную функцию, то есть был построен для предоставления площадей в аренду.

Сейчас мы не будем рассматривать вопрос о целесообразности собственного склада по сравнению с составом общего пользования. Все зависит от инвестиционных возможностей предприятия, его стратегии на рынке, его грузо-товарооберту. Отметим лишь, что главное преимущество собственного склада заключается в том, что в долгосрочной перспективе он менее затратным, чем использование складов общего пользования. Операционные расходы могут быть на уровне 15-25% ниже, если предприятие может достичь определенных значений показателей пропускной способности склада (высокую оборачиваемость запасов). Имеется в виду общепризнанный коэффициент наполненности собственного склада на уровне 75-80%. Если предприятие не может достичь 75% значения, то ему лучше использовать составы общего пользования.

Однако при любых условиях есть определенные характеристики, которые целесообразно знать, хотя бы для того, чтобы понимать, почему предлагают именно такую ставку аренды.

Итак, в целом все показатели, характеризующие работу склада, можно представить четырьмя группами:

I группа . Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей: грузонапряженность, емкость (емкость).

II группа. Показатели, характеризующие эффективность складских технологических процессов: вантажооберт состава, удельный вантажооберт, коэффициент неравномерности загруженности, время обслуживания одного заказа и тому подобное.

III группа . Показатели, характеризующие уровень сохранности грузов: количество случаев потери груза за определенный период времени, соотношение потерь за сутки до общего объема товаров на хранении в сутки, количество груза, который был возвращен из-за повреждения.

IV группа. Экономические показатели, характеризующие общую эффективность работы склада: себестоимость хранения, производительность работников, доходы состава.

Охарактеризуем некоторые из них подробно.

Складской комплекс в логистических системах превращает различные по интенсивности и характеру входные и выходные материальные (грузовые) потоки. Поэтому основные показатели складских мощностей будут напрямую зависеть от характеристик грузопотоков, в частности ^[1] :

- От суточного грузопотока:

где Qдоб - среднесуточная грузопереработка (величина среднесуточного грузопотока - т / сутки, или условные поддоны - п / сут);

Qн.д - среднесуточный грузопоток поступления, т / сутки, ум.п. / сутки

Qв.д - среднесуточный грузопоток отправления, т / сутки, ум.п. / сутки

Qвп - среднесуточная внутрискладских грузопереработка, т / сутки, ум.п. / сутки

- От среднесуточного грузооборота поступления:

где Qн - годовой грузопоток поступления, т / год, ум.п. / год;

Тн - количество дней работы склада в режиме поступления грузов;

Кие г.р. - коэффициент неравномерности поступления (прибытия) грузов. Значение принимают на уровне 1,2-1,5;

- От среднесуточного грузопотока отправления:

где Qв.д - годовой грузопоток отправки, т / год, ум.п. / год;

ТВ - количество дней работы склада на отгрузку, т / год, ум.п. / год;

Кие г.в - коэффициент неравномерности отгрузки. Принимают на уровне 1,1-1,2;

- От среднесуточной внутрискладской грузопереработки:

где Кп - коэффициент внутрискладских перевалок, что показывает количество законченных операций в течение одного технологического цикла.

Несколько предостережений. Обзор литературы по вопросу складирования показал, что разные авторы иногда могут использовать собственную терминологию. Поэтому одно и то же явление может иметь несколько названий. Например, в книге В.И. Сергеева "Корпоративная логистика" ^[2] количество тонн груза, что может быть обработана в сутки - это грузопереработка. Такой срок происходит не от автора, а закреплен в нормах технологического проектирования складов тарно-штучной продукции, разработанных Комитетом по сотрудничеству в области материально-технологического обеспечения (Москва, 1978 г.). В то же время в современных публикациях по вопросу складирования подобный показатель - обработка тонн груза за единицу времени - называется "вантажооберт". Именно такое понятие встречаем у А. Павловой, В. Волгина, В. Пузанова.

Акцент сделан не случайно, ведь простые на первый взгляд формулы иногда довольно сложно приспособить к реальному бизнесу. Например, как рассчитать вантажооберт, если учетная система компании не поддерживает сохранение данных по габаритам и массе груза, а только его стоимостные характеристики. Для этого Виктор Пузанов, один из самых опытных независимых эксперт-консультантов по логистике в Украине, предлагает воспользоваться данными о стоимости поставок в типичном грузовом автомобиле. Таким образом, вантажооберт ((?) Будет соотношением товарооберту Так (грн.) В стоимость Сим3 или 1 м2 товара (руб. / М3) (ф = То: С). В товарообертом (То) понимают объем продаж в денежном выражении за определенный период времени в закупочных ценах или по себестоимости. стоимость товара (с) определяют логическим путем, ведь стоимость поставки в одном авто известна, эти данные легко найти в учетной системе компании, также известные габариты автомобиля (фактический объем). Для анализа вантажооберту в . Пузанов настаивает на целесообразности проведения расчетов за период не менее одного года с шагом в один месяц - чтобы определить среднее и максимальное значение.

Знание о вантажооберт необходимо для расчета площадей под хранение, а в случае, когда речь идет о разработке проекта "состав с нуля", - это основная отправная точка для всех последующих расчетов. Именно от этого будут зависеть зонирования площадей состава, количество оборудования, количество механизмов, работников, рамп.

Итак, для размещения груза необходимо определиться с площадью, где он будет находиться, и других вспомогательных площадей. В случае, когда более 80% грузов на складах - это тарно-штучных продукция, потребность в общей складской площади можно определить по формуле

где Е - емкость (емкость) состава, т или ум. поддонов. Под вместимостью состава понимают показатель, характеризующий количество груза, которое может одновременно находиться на складе, т или м3;

(/ - Средняя нагрузка на 1 м2 площади складирования при высоте укладки 1 м;

Кн - коэффициент использования площади;

h - высота складирования.

где Q - заданный грузооборот склада в год, т;

tх - средний срок хранения груза, дней

Т - количество дней в году, в которые происходит поступление груза.

Для складов торговли приемлема другая формула расчета потребности в складских площадях;

где Sн - норматив складской площади на 1 условную паллету товарного запаса, м2;

tх _ товарные запасы, подлежащие хранению на складе, игры;

Си - стоимость 1 усл. налеты товарных запасов, игры.

Условного поддон берется грузовая единица, сформированная на стандартном плоском поддоне размером 800 х 1200 мм (высота поддона - 150 мм) ^[3] при высоте укладки товара 1050 мм. Объем условного поддона равна 1 м2. В.И.Сергеев отмечает, что последнюю формулу целесообразно применять при расчете потребности в складской площади на перспективу. Норматив складской площади зависит от особенностей типа здания и товара, хранящегося на нем.

В то же время В. Пузанов предлагает несколько прозрачный подход учета перспективы роста при расчете складской площади - учет так называемого коэффициента развития, автор предлагает закладывать на уровне = 1,3 в случае, когда нет никаких данных за предыдущие годы. Если же компания последние годы проявляла определенную активность по обработке и хранению грузов, то желательно для расчета этого показателя иметь данные о грузо- оборот за последние 3 -4 года. Фактически этот коэффициент подобный коэффициента тенденции, о чем говорилось в разд. 4 в части прогноза продаж для товаров сезонного спроса.

Определение лишь общей площади склада недостаточно, как и определение площади, необходимой хранения. Ведь с хранением связан ряд операций - прием, отгрузка, маркировка, упаковка и т. Таким образом, целесообразно рассчитать и другие площади, которые сопровождают процесс хранения. Расчет этих площадей необходимо проводить с учетом основных целей организации складского пространства - ускорение и упорядочение обработки грузопотока, увеличение объемов хранения, обеспечения сохранности грузов и упрощения процесса инвентаризации. Поэтому основой для зонирования состава (выделение определенных площадей по функциональному признаку) являются процессы, присущие определенному потока (потокам). Как правило, выделяют;

• зону разгрузки транспортных средств, которая может размещаться как внутри, так и снаружи помещения;

• зону приемки товара (в том числе по количеству и качеству);

• основную зону хранения;

• зону подбора и комплектации заказов;

• зону экспедиции (отправной и приемной)

• зону нагрузки транспортных средств.

Кроме того, выделяют резервную зону для хранения внеплановых партий, поступающих на склад, а также зону брака. Конечно, все основные зоны должны быть связаны между собой проходами и проездами, достаточными для перемещения людей, техники и грузов. их размеры определяются в зависимости от габаритов груза и подъемно-транспортного оборудования, а также планового и / или фактического грузооборота.

Важнейшими моментами здесь являются: этажность состава, высота складских помещений и организация грузопотока (технология грузопереработки).

Приоритетным направлением в строительстве складов является одноэтажные здания. Высота большинства складских помещений составляет б-10 м, хотя современное автоматизированное оборудование позволяет использовать составы с гораздо большей высотой потолка - до ЗО м. Высота состава, а также площадь зоны хранения зависит от требуемой вместимости склада, оборачиваемости грузов, технологии грузопереработки, характеристики и конструктивных особенностей подъемно-транспортного оборудования, типов стеллажей, высоты складской грузовой единицы, а также стоимости земельного участка.

При выборе ширины пролетов складского здания необходимо учитывать прямую зависимость между шириной пролетов и вместимостью состава, при этом стоимость 1 м3 объема здания уменьшается с увеличением высоты состава.

Выбор формы и основных размеров склада в плане определяется с учетом взаимной компоновки его технологических зон и нужных размеров фронтов разгрузки и погрузки на внешний транспорт. Для складов с большим грузооборотом общая длина состава может определяться длиной погрузочно разгрузочного фронта.

Конструкция состава и планирования складских помещений должна обеспечивать беспрепятственное продвижение грузопотока и при необходимости - устранить встречные потоки. Материальный поток должен проходить только в одном направлении, практически исключая обратные потоки. Обратные потоки оправданы только при возврате тары. Если они все же возникли, то это свидетельствует о низком уровне управления материальным потоком или нерациональной организации его движения. Иными словами, оптимизация логистической сети предполагает прямое продвижение товара от одной цепи к другому, любой обратное движение увеличивает количество операций и повышает издержки обращения.

По грузопереработки на складе такой подход означает последовательное прохождение всех операций технологического процесса - от разгрузки до отгрузки в специально предназначенных для этого рабочих зонах. Оптимизация складской переработки и связанных с этим технико-технологических решений должна начинаться уже на этапе макропроектування, при формировании исходных требований к составу, показателей, характеризующих грузопотоки, как входящие, так и исходящие, определение основных параметров складских зон.

Некоторые зоны не разделяются между собой перегородками и стенами, они составляют единый складской пространство. Причем даже условно они не всегда четко разграничены - в зависимости от интенсивности и объема тех или иных операций они могут пересекаться или даже совпадать.

Например, отбор заказов может производиться с первого-второго яруса зоны хранения, а отгрузки - непосредственно из зоны комплектации. Часто совмещены территориально и зоны погрузки / разгрузки, разделяются они в лучшем варианте временным барьером - скажем, до 11.00 принимаем товар, а после 14.00 - отгружаем. Все это позволяет сделать состав более компактным и универсальным, что очень важно, учитывая стоимость площадей. Общий алгоритм осуществления процесса зонирования показано на рис. 5.7.

При планировании складских помещений важно знать функции, которые будут выполняться в каждой зоне. Тогда с учетом массо-габаритных характеристик грузов, интенсивности грузопотока, количества людей и техники, необходимых для его обработки, возможно осуществить расчеты необходимых площадей. Формулы не позволят найти оптимального решения, но общее представление о том, что и в каком количестве необходимо учитывать, чтобы иметь возможность поддерживать непрерывность складского технологического процесса, они дают.

Рис. 5.7. Алгоритм осуществления процесса зонирования

Общая площадь склада включает площади нескольких зон ^[4] :

где Sвапт - грузовая (полезная) площадь, то есть площадь, занятая непосредственно под хранение продукции (стеллажами, штабелями и другим оборудованием для хранения продукции), м2;

Sдоп - вспомогательная (оперативная) площадь, то есть площадь, занятая проездами и проходами, м2;

Sпр- площадь участка приемки, м2;

S компл- площадь участка комплектации, м2;

Sсл - площадь рабочих мест, то есть площадь в помещениях складов, отведенная для рабочих мест складских работников, м2;

Sп е - площадь приемной экспедиции, м2;

SВ е - площадь отправной экспедиции, м2.

Грузовую (полезную) площадь склада можно рассчитывать несколькими способами:

1) на основе данных об объеме среднего товарного запаса, м3;

2) на основе обобщенных значений нагрузки на 1 м2 грузовой площади;

3) на основе коэффициента использования объема склада;

4) на основе расчета необходимого количества палето-мест.

Есть также несколько другой подход, который приводит В. Пузанов ^[5] :

где ТЗсе г. - средний товарный запас;

Кн с - коэффициент неравномерности загруженности склада;

Крозв - коэффициент развития;

Ккомпл - коэффициент для состава с комплектацией заказов в зоне хранения ;

Кв.о - коэффициент использования объема склада;

Кв.по - коэффициент использования площади;

КЯР - количество ярусов хранения;

Нпал - высота поддона с грузом (1,65-1,8 м).

По данным эксперта на складе с паллетные хранением товара

То есть если речь идет о составе с высотой потолка 9 м и паллетными четырехъярусная стеллажами, то площадь под хранение товара может быть:

Sзаг.збер = ТЗсер • 1,3 • 2 • 1,1: (0,7 • 0,4 • 4 • 1,8) = ТЗсер • 1,4 м².

По существу это обобщенный взгляд на расчет грузовой площади с учетом сразу нескольких способов расчета, приведенных выше. Для большей конкретики приведем каждый из них в отдельности.

1. Расчет грузовой площади на основе данных об объеме среднего товарного запаса, м3. Предположим, что состав предприятия ожидает в течение года на поступление груза. Соответственно, менеджеры должны рассчитать необходимое количество мест под хранение этого груза. Один из методов основывается на основе данных об объеме среднего товарного запаса на складе.

Определение объема среднего запаса в единицах товара, как правило, не сложно. Сложность возникает при пересчете стоимостных (грн.), Искусственных (единиц) или весовых (кг) значений среднего запаса в кубические метры. Товарные справочники не всегда достоверную информацию о массо-габаритные характеристики товаров. Таким образом, расчет объема среднего запаса можно проводить на основе информации о количестве единиц товара в транспортной упаковке (нетто-вес товара в транспортной упаковке) и размера транспортной упаковки (длина, ширина, высота).

Средний запас товара Н позиции (Зсер и), м3, определяется так:

где 0 и - прогноз оборота за период в натуральных единицах (шт., кг). Пусть значения годового оборота для товара А будет на уровне 440 000 кг / год;

Т - плановая оборачиваемость запасов (дней оборота). Ожидаем на уровне 20 дней

Д - количество дней в периоде. Например Д = 250 рабочих дней;

М - количество единиц в транспортной упаковке (кг в ящике) = 12;

а • Ь • с - соответственно, длина, высота, ширина, м. Принимаем 0,45 • 0,3 • 0,2.

тогда

То есть средний объем запаса, будет находиться на складе каждые 20 дней, составит примерно 80 м3.

После этого размер грузовой площади, необходимый для хранения 80 м3 товарного запаса, нужно дополнить расчетами на основе обобщенных значений нагрузки на 1 м2 грузовой площади склада.

2. Расчет на основе обобщенных значений нагрузки на 1 м2 грузовой площади.

Можно согласиться с российским исследователем этого вопроса А.М. Гаджинським ^[6] , который отмечает, что определение обобщенных значений нагрузки для отраслевых складов - функция, до сих пор не реализована, то есть нет определенных единых стандартов. Это произошло в результате перехода экономики от централизованного управления (то есть с одним владельцем в виде государства) до рыночного управления (когда собственником является различные структуры с разной стратегической целью создания складов). В конце 80-х годов прошлого столетия для отечественных складов оптовой торговли значение обобщенного объема товарной массы, хранящейся на квадратных метрах грузовой площади, составило: при высоте складского помещения 6 м - 2,63 м3; при высоте складского помещения 3 м - 1,2 м3.

Итак, с учетом показателя обобщенного нагрузки на 1 м2 расчет значения грузовой площади будет иметь следующий вид:

где КПЗ - коэффициент неравномерности загрузки склада;

В - усредненное значение нагрузки на 1 м2 грузовой площади склада, м3 / м2.

Коэффициент неравномерности загрузки склада (КПЗ) - это соотношение вантажооберту наиболее напряженного месяца к среднему вантажооберту состава. Л. Гаджинський приводит такой формульный выражение:

где - максимальный месячный вантажооберт, что было зафиксировано в год, т / мес .;

12 - количество месяцев в году.

Уделить внимание здесь необходимо именно корректности величины вантажооберту. Вы можете не знать данные по водоизмещения запасов товаров, находящихся на складе каждого месяца, но величину стоимости остатков товаров (закупочных ценах или себестоимости) можно получить из корпоративной информационной системы управления.

КПЗ = ТЗмах: ТЗсер (5.22)

Чтобы перевести значение товарного запаса из денежной формы в кубические метры, необходимо разделить стоимость остатков товара на конец каждого месяца в течение года на стоимость транспортировки (поставки) 1 м3 (1 т) товара. Получим значение товарного запаса в м3. По данным эксперта, на практике, с учетом сезонности КП с = 1,2 - 1,1.

Продолжая пример, для состава с высотой 6 м (4 яруса), получим следующее значение потребности в грузовой площади для запаса товара и (ЗСЭР):

3. Расчет на основе коэффициента использования объема склада.

Расчет производится по следующей формуле:

где Кв.о. - коэффициент использования грузового объема склада;

Н - высота укладки груза па составе.

Коэффициент использования грузового объема склада (Кво) - это простые)), что занимает оборудования, где хранится товар (стеллажи, например) коэффициент использования в объема характеризует плотность и высоту заключения товара на складе. Этот показатель зависит от типа и вида оборудования; средней величины наполненности паллет; сложности операций с грузом; возможностей системы автоматизации склада:

где Км.о - коэффициент емкости оборудования для хранения;

Кв.о- коэффициент наполненности паллет.

Коэффициент емкости оборудования для хранения (Км.о) - это соотношение максимального объема товара в упаковке, который может быть загружен в оборудование для хранения, к общему объему состава, занятый стеллажами.

Приведем наглядное изложение расчета за Л.М. Гаджинським ^[7] (рис. 5.8).

Рис. 5.8. Внешний контур ячейки стеллажа

Пунктиром показан внешний контур ячейки ( рус . - Ячейки) стеллажа, который занимает по вертикали - 1394 мм (100 мм - расстояние между верхним контуром пакетированного груза и нижним контуром верхней балки, 1050 мм - высота груза на поддоне, 144 мм - толщина поддона, 100 мм - толщина нижней балки) по горизонтали - 2800 мм (2700 = 3 • 800 + 4 • 75, где 3 - количество поддонов в ячейке стеллажа, 800 мм - ширина стандартного поддона, 75 мм - технологический зазор между грузовыми пакетами, 100 мм - толщина стойки стеллажа).

Итак, длина ячейки стеллажа = 2,8 м, высота ячейки стеллажа = 1,394 м, глубина ячейки стеллажа = 1,2 м, соответственно объем ячейки стеллажа = 4,684 м3 (2,8 • 1,394 • 1,2). Объем товара в упаковке, может быть загружен в ячейку стеллажа при данных параметров, равна 3,02 м3 (0,8 • 1,05 • 1,2 • 3). Расчет показывает, что товар может занимать до 64,5% объема стеллажа, рассчитанного по внешнему контуру, то есть коэффициент вместимости стеллажа будет на уровне Ям о = 0,645 ( Км о = 3,02: 4,684).

Коэффициент наполненности паллет ( Кн. П) рассчитывают по формуле:

где VТ.сер - средний объем товара, фактически находится на складе, мя;

N - количество палето-мест на складе, ед .;

Vпал.сер - средневзвешенный объем одной паллеты на складе, м3.

Нельзя забывать, что на складе хранят не только полностью загружены паллеты, но и паллеты, заполнены лишь частично. Частично заполненные паллеты появляются на складе, если: товар поступил на склад, по объему не кратен целому числу количества паллет; товар временно отсутствует на складе; полное палето- место через некоторое время (после операций с грузом с этой паллеты) превращается в частично заполнено. Современные системы управления складским процессом дают возможность формировать с частично заполненных паллет сборные паллеты, что помогает повысить коэффициент наполненности паллет, и, соответственно, степень использования грузового объема склада (табл. 5.6).

Таблица 5.6.

Расчет коэффициента наполняемости паллет состава (Кн.п)

Средневзвешенный объем одной паллеты на складе п ср - = 1,273 м3.

Для примера, приведенного выше, потребность в грузовой площади склада для хранения и-го товара, используя значения Зсер и = 80м3, Кп.з = 1,25, Кв.о = 0,476 (Кв.о = 0,645 • 0,738, при Н = 5585: (5945 • 1,273)) при укладке, равной 5,4 м:

Повысить эффективность использования площади и объема склада можно за счет увеличения коэффициента наполненности палето-мест. Например, при увеличении Кн п до 0,8 потребность в грузовой площади для товарных позиций, было рассмотрено, уменьшится до 22 м2, то есть примерно на 43%.

4. Расчет грузовой площади на основе определения необходимого количества палето-мест.

Подобный расчет проводят по следующему алгоритму:

• рассчитать потребность в количестве палето-мест для заданного объема среднего товарного запаса;

• рассчитать нормы грузовой площади на одно палето-место;

• рассчитать потребность в грузовой площади.

Потребность в количестве палето-мест для заданного объема товарных позиций определяется так:

где Кн. с - коэффициент неравномерности загруженности склада;

Vпал.сер - средневзвешенный объем одной паллеты на складе, м3.

Для расчета в примере будем брать 1 м3;

Кнс - коэффициент наполненности паллет. Для расчета принимаем равным 0,738.

Тогда определенный объем запаса необходимо разместить на 136 паллетах: Ni = (80 • 1,25): (1 • 0,738) = 136 паллет.

Норму грузовой площади на одно палето-место (в) определяют на основе информации о технике и технологии хранения, существующей на определенном складском комплексе. При этом значение площади, занятой непосредственно оборудованием для хранения, необходимо разделить на количество паллет, которые можно разместить в это оборудование (рис. 5.9).

Например ^[8] , для расчета нормы грузовой площади на одно палето-место необходимо знать проекцию внешних контуров секции стеллажа, занятого грузом (2), и количество паллет, которые можно разместить на такой площади с учетом высоты стеллажа. Пусть длина стеллажной секции будет 2,7 м; толщина балок стеллажа - 0,1 м; глубина - 1,25 м. Соответственно, проекция внешних контуров секции стеллажа, может быть отведена под груз, составляет: Юз к = 1,25 • 2,8 = 3,5 м2. Высота стеллажа - 6 м, при этом высота укладки груза - 5,4 м при условии полностью загруженной налеты - 1,25 м. Следовательно, в такой объем (3,5 м2) можно разместить 12 паллет. Соответственно, норма грузовой площади на одно палето- место при таких условиях будет равняться в = 3,5 м2: 12 паллет = 0,29 м2 / п. Для нашего примера будем оперировать именно таким значением.

Площади зон приема и комплектования (Sпр, Sкомп) определяют на основе укрупненных показателей расчетных нагрузок на 1 м2 площадей приема и комплектования ^[9] по формулам :

где Q - товарооберт, руб. / год;

Апр - доля товаров, проходящих через зону приемки А,%;

q- укрупненные показатели расчетных нагрузок на 1 м2 в зонах приемки и комплектования, т / м2;

tпр- количество дней, в которые товар находится в зоне приема;

Ср - примерная стоимость 1 т товара, хранящегося на складе, руб. / Т;

А комп- доля товаров, подлежащих комплектованию на складе,%;

tкомп - количество дней, в которые товар находится в зоне комплектования.

Более подробно о расчете зон приема и комплектования можно узнать из руководства А.М. Гаджинського ^[10] , лишь отметим, что под укрупненным показателям имеются в виду среднюю нагрузку определенного товара (т / м2) при высоте укладки в 1 м. Например, для сахара этот показатель будет равняться: 7 = 0,75 т / м2; для макаронных изделий - 0,2; для шерстяной ткани - 0,36.

Рассчитывать зону приема и комплектования можно исходя из показателя оборачиваемости запасов. В любом случае зона приема - это место, откуда начинается товародвижения на складе. Желательно не допускать совмещения ее с другими зонами. Размер зоны приема зависит от вантажооберту состава и задействованной техники.

Виктор Пузанов подчеркивает, что можно довольно условно принять размер зоны приема на уровне 12-15% от зоны хранения, а общее количество ворот (постов разгрузки) из расчета: 1 ворота на 500-600 м2 состава для распределительного центра с высоким показателем оборачиваемости запасов, или 1 ворота на каждые 800- 1000 м2 состава с меньшим показателем оборачиваемости.

В таком случае с учетом ворот расчет площади зоны приема будет:

где Квор - количество ворот на прием (выгрузки товара);

Sпал - площадь паллеты, равной 1 м2;

Кпал - количество паллет в автомобиле (75 для еврофур)

Апрель п - коэффициент использования площади (0,35-0,45).

Отсюда:

где Тобщ в - общее время на разгрузку автомобиля;

Твп - время работы отдела приема;

Ка - среднесуточное количество автомашин, поступающей от поставщиков;

Тсер 1а - среднее время разгрузки одного автомобиля;

Кн приб- коэффициент неравномерности прибытия автомобилей (1,2)

Км п - коэффициент межоперационных перерывов (0,75)

Vа - полезный объем автомобиля;

Qм - среднее значение месячного вантажооберту состава;

М - количество рабочих дней в составе в месяц.

Среднее время разгрузки (Тсер1а) одного автомобиля устанавливается экспериментальным путем. Для этого необходимо просто сделать замеры времени на разгрузку автомобиля с учетом способа перевозки грузов (навалом, паллеты и т.д.). Из практики Пузанов В. Складской комплекс - расчет, проектирование, финансы / В. Пузанов. - М.: Компания «АСТОР", 2012) известно, что в случае, когда поступает товар, упакованный и маркированный на паллетах в еврофур (100-120 м3), то время разгрузки будет составлять 30-40 минут.

Если нет четкого норматива на выгрузку автомобиля, то В. Пузанов предлагает воспользоваться таким подходом: на ручное выгрузки одного артикула товара в количестве 500 коробов (0,4 • 0,5 • 045 м, объемом 0,09 м3) силами четырех грузчиков необходимо потратить 1:00. Если речь пойдет о разгрузке целой грузовики (120 м3), необходимо 3:00 времени.

Вспомогательная площадь , то есть площадь под проезды и проходы (5доп), тесно связана с грузовой площади. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяют в зависимости от габаритов продукции , хранящейся подъемно-транспортных средств, а также грузооборота. Если ширина рабочего коридора машин, работающих между стеллажами, равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равняться грузовой площади:

где В - ширина транспортного средства, см;

С - ширина зазоров между самими транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается равной 15-20 см).

В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) - от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм обычно составляет от 3 , 5 до 5,5 м в многоэтажных зданиях и до 18 м - в одноэтажных.

Следует учесть, что при организации стеллажного хранения на стандартных конструкциях, по правилам пожарной безопасности, через каждые 11 секций должен быть организован технологический проезд (проход).

Пример. Определение минимальной ширины проходов и проездов (рис. 5.10).

Рис. 5.10. Расчет минимальной ширины проходов

Источник : Гаджинский AM Погрузочно-разгрузочные работы на складе / А.М. Гаджинский [Электрон, ресурс]. - Режим доступа: websklad.ru/articles/21

Эта формула может быть использована для транспортных средств с противовесом, чтобы вычислять минимальную ширину проходов (со стеллажами и штабелями, расположенными под прямым углом к проходов) при одном или двух поворотных задних колесах, и при "узких" грузах:

где А - минимальная ширина прохода;

Е - 1/2 общей ширины погрузчика плюс внутренний радиус поворота (Я2)

В - допуски (указанных в технологической инструкции);

А - расстояние от "лицевой" поверхности груза к осевой линии поводу или груза;

Я1 - внешний радиус поворота (погрузчик порожняком при небольшой скорости движения)

Ь - длина груза;

V / - ширина груза.

Если не более 2 £, то используем формулу (5.32).

Расчет потребности в подъемно-транспортных машинах необходимо проводить исходя из расчета среднесуточной грузопереработки, времени работы машин в сутки, их производительности и средней продолжительности рабочего цикла:

где П - потребность в подъемно-транспортных машинах (электропогрузчиках, електроштабелерах, автопогрузчиках т.д.), шт .;

Т - время работы машин в сутки, ч;

Qс - среднесуточная грузопереработка состава, т / сутки (т / ч);

где W - выработка машин, т / ч;

g - грузоподъемность машин, т;

В - коэффициент использования грузоподъемности машины; Ко - коэффициент использования времени работы машины (для погрузчиков с крановой и безблочная стрелке К = 0,75, для погрузчиков с вилами К = 0,85. Необходимо смотреть технические условия, указанные в эксплуатационной характеристике)

t - продолжительность цикла работы машины, ч (мин).

Длину погрузочно-разгрузочного фронта (L, м) определяется исходя из объема годового поступления и отправки грузов (м3) на склад и средней грузовместимости вагона или автотранспортного средства:

где Lи - длина транспортного средства (м);

N - количество транспортных средств, одновременно поданных на склад;

Lип - расстояние между двумя транспортными ангобами, одномастные представленными на разгрузку.

При этом Lип для вагонов принимают на Репное 1,0 1,5 м: для

автомобилей, размещенных в разгрузочного фронта торцом, - 1,0 м; для автомобилей, расположенных вдоль разгрузочного фронта, - 2,8 м.

где ят |> - количество транспортных средств, поданных в течение суток на разгрузку;

ГПОД - количество таких подам транспортных средств в сутки.

Пример. Глубину фронта разгрузки определяют по длине грузовика и его расположение относительно рампы отгрузки ^[11] . Глубина площади, необходимой для маневрирования и маркировки грузового автомобиля перпендикулярно к рампе, должна на 2 метра превышать двойную длину транспортного средства (рис. 5.11). Пример расчета габаритов площади разгрузки приведены в табл. 5.7.

Рис. 5.11. Глубина площади, необходимой для маневрирования и маркировки грузового автомобиля

Таблица 5.7.

Расчет габаритов площади отгрузки

Прием и отправка грузов со склада можно выполнять на совмещенной участке, а можно разъединять. Оба варианта имеют свои преимущества и недостатки.

Высота рампы также имеет значение. Выгрузка товаров может осуществляться с уровня дороги или со специальной рампы, поднятой на уровень кузова транспортного средства. Большинство отечественных грузовых автомобилей имеет двери и борта в задней части кузова. Разгружать такие автомобили лучше с рамп, так как это позволяет вводить в кузов погрузочно-разгрузочную технику. Автомобили, оснащенные боковыми относительно продольной оси дверью, можно разгружать с уровня дороги.

Минимальная ширина рампы, используемой для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не менее радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м. Следует иметь в виду, что скорость обслуживания транспорта, то есть скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и последующего разворота, возрастет, если оператору предоставить запас пространства. Большинство новых складов имеют 6 м ширины разгрузочных рамп. Места для осуществления погрузочно-разгрузочных работ лучше проектировать с избытком площади, чем с недостатком.

Высота рамп должна быть согласована с высотой кузова транспорта обслуживаемого оборудования. У грузового автомобильного транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузова зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Платформы автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей, не оборудованных холодильной камерой. В связи с этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или грузовые мостики. Предпочтение следует отдавать приспособлениям, которые не нуждаются в дополнительной площади для их хранения вблизи места разгрузки.

При проектировании автомобильных рамп следует учитывать общую тенденцию к снижению погрузочной высоты автомобилей. Например, если в конце 1960-х годов в Европе высота автомобильных рамп доходила до 1,4 м (56 дюймов), то к середине 1980-х оптимальное значение снизилось до 1,2 м. В России сейчас более 80% грузового транспорта имеет нагрузочную высоту в интервале от 1100 до 1300 мм. Здесь также прослеживается тенденция к снижению погрузочной высоты.

Выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого. Критериями оценки могут быть:

• эффективность использования складской площади и объема;

• общие логистические затраты на тонну товара, связанные с конкретным вариантом оснащения состава.

Показатели эффективности использования складской площади и объема показывают, насколько эффективно используется складской пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно использованной площади определяется по формуле

где Sкор - полезная площадь склада, м2;

Sз с - общая площадь склада, м2.

Этот параметр в зависимости от типа складского помещения, его планировки, используемого оборудования и других факторов может иметь значение от 0,25 до 1,0. Чем больше эти числа, тем эффективнее используются складские площади.

Аналогично предыдущему показателя рассчитывают коэффициент полезно используемого объема:

где V3 с - общий складской объем, м3;

Vван - складской объем, занимаемый под оборудование для хранения груза, м3;

h3с - высота складского помещения, м;

h ст - высота помещения именно под хранение груза, м.

Показатели эффективности использования складской площади и объема показывают, насколько эффективно используется складской пространство при конкретных видах оборудования, а экономические показатели дают возможность оценить затраты, связанные с приобретением и эксплуатацией.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования могут быть общие логистические затраты на тонну товара (ум. Поддон или 1 ед. Груза - SKU (stock-keeping unit) - единица учета запасов (Оз) складского хранения, составляет предмет или совокупность предметов, которые продаются или используются совместно (например, кровать на колесиках будет рассматриваться как одна единица учета запасов, а не кровать отдельно от колес) каждой единицы предоставляют идентификационный номер и обычно выделяют отдельное место для хранения, чтобы упростить контроль за состоянием и движением запасов).

При выборе системы складирования на основе применяемого оборудования, оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор системы складирования, необходимо помнить, что в одном складском помещении можно сочетать различные варианты складирования в зависимости от характера груза, находящихся на переработке.

• [1] Нормы технологического проектирования для складов тарноштучной продукции. - Часть 1. СЭВ. Комитет по сотрудничеству в области материально-технического снабжения. - М., 1978.
• [2] Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов / Под общ. ред. проф. В.И. Сергеева. - М.: ИНФРА-М, 2004. - 976 с.
• [3] Группа Г86 Межгосударственный стандарт "Поддон плоский деревянный размером 800 х 1200 мм ГОСТ 9557-87" Технические условия Flat timber pallet with dimensions 800 x 1200 mm Specifications ОКГ1 53 6921. Дата введения 01.01.88.
• [4] Гаджинский А.М. Современный состав. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.-метод. пособие / А.М. Гаджинский. - М.: Велби: Проспект, 2005. - 176 с.
• [5] Пузанов В. Складской комплекс - расчет, проектирование, финансы / В. Пузанов. - М.: Компания «АСТОР", 2012.
• [6] Гаджинский А.М. Современный состав. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.-метод. пособие /Л.М. Гаджинский. - М.: Велби: Проспект, 2005. - 176 с.
• [7] Гаджинский А.М. Современный состав. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.-метод. пособие / А.М. Гаджинский. - М.: Велби: Проспект, 2005. - 176 с.
• [8] Гаджинский А.М. Современный состав. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.-метод. пособие / А.М. Гаджинский. - М.: Велби: Проспект, 2005. - 176 с.
• [9] Гаджинский А.М. Современный состав. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.-метод. пособие / А.М. Гаджинский. - М.: Велби: Проспект, 2005. - 176 с.
• [10] Гаджинский А.М . Современный состав. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.-метод. пособие / А.М. Гаджинский. - М.: Велби: Проспект, 2005. - 176 с.
• [11] Гаджинский А.М. Погрузочно-разгрузочные работы на складе / А.М. Гаджинский [Электрон, ресурс].